Hva er overflatebehandlingsprosessene for dørknott? Hva er innvirkningen på levetiden?

I moderne arkitektur og hjemmet design, Dørknott er ikke bare en funksjonell komponent, men også et viktig element som påvirker romens estetikk. Overflatebehandlingsprosessen bestemmer direkte holdbarheten, korrosjonsmotstanden og brukeropplevelsen av produktet.
1. Tekniske egenskaper ved mainstream overflatebehandlingsprosesser
Elektroplettingsprosess
Som den mest brukte overflatebehandlingsteknologien, danner elektroplatering et metallbelegg på overflaten av underlaget ved elektrolytisk avsetning. Blant dem opptar kromplatingsprosessen (tykkelse 8-12μm) mainstream av markedet med sin speilglans og hardhet (HV800-1000). Nikkelbelegg (matt sølvhvit) og kobberbelegg (antikk effekt) gir flere alternativer for personlige behov. Prosessens vanskeligheter ligger i graden av syltingaktivering i forbehandlingen, noe som direkte påvirker bindingsstyrken til belegget.
Anodisering
Hovedsakelig egnet for aluminiumlegeringsmaterialer, genererer den en tett aluminiumoksydfilm gjennom elektrolytisk oksidasjon. Overflatens hardhet ved hard oksidasjon (filmtykkelse 25-50μm) kan nå over HV400, og saltsprayresistens-testen kan nå 1000 timer etter tetningsbehandling. Den porøse strukturen til oksidfilmen støtter fargingsprosessen og kan oppnå rik fargeytelse.
Pulversprøyting
Den elektrostatiske sprøytingsprosessen er mye brukt på stålunderlag. Epoksy-polyester blandet pulver herdet ved 200 ° C for å danne et 60-80μm belegg. Det har utmerket påvirkningsmotstand (50 kg · cm) og værmotstand, men overflatens hardhet (HB-karakter) er relativt lav, og det er enkelt å skrape etter langvarig bruk.
PVD vakuumbelegg
Fysisk dampavsetningsteknologi kan fremstille dekorative belegg som titan og rosegull. Filmtykkelsen er bare 1-3μm, men har ekstremt høy hardhet (HV2000). Denne prosessen er miljøvennlig og forurensningsfri, men investeringskostnadene for utstyr er høye, noe som er egnet for high-end produktapplikasjoner.
2. Korrelasjon mellom viktige ytelsesindikatorer og levetid
Korrosjonsmotstand
I salt spray-testen er tiden for hvit rust på forkrommet deler omtrent 96 timer, tiden for hardoksyderte deler er opptil 720 timer, og tiden for PVD-belagte deler er mer enn 1000 timer. Ved faktisk bruk korroderer forkrommet håndtak i kystområder i gjennomsnitt hvert tredje år, mens levetiden til PVD-produkter kan utvides til mer enn 8 år.
Bruk motstand
Simuleringstester viser at tykkelsen på det elektroplaterte laget avtar med 15%etter 5000 friksjoner, pulverbelegget slites med 30%, og PVD -belegget mister bare 5%. I scenarier med høy frekvensbruk kan PVD-prosessen ikke opprettholde noen åpenbar slitasje i mer enn 5 år.
Substratbinding
I den tverrgående testen når vedheftet av elektroplaterte lag av høy kvalitet på 4B-nivå (Peeling Area <5%), pulversprøyting er 3B-nivå, og anodisering kan nå 5B-nivå. Utilstrekkelig binding vil føre til at belegget skreller av, og utsetter underlaget direkte for det etsende miljøet.
Iii. Teknisk og økonomisk analyse av prosessvalg
Fra perspektivet til hele livssykluskostnaden er de opprinnelige kostnadene for vanlig kromplatingsprosess omtrent ￥ 5-8 yuan/stykke, og den gjennomsnittlige årlige vedlikeholdskostnaden er 0,5 yuan; Den opprinnelige kostnaden for PVD-prosessen er ￥ 15-20 yuan, men den gjennomsnittlige årlige vedlikeholdskostnaden er bare 0,2 yuan. På steder som fokuserer på langsiktige fordeler, for eksempel avanserte kommersielle rom, har bruk av høyytelsesbehandlingsteknologi betydelige økonomiske fordeler.